Peter Hofbauer’s private Homepage

Selbstbauprojekte eigene Entwicklungen

Fertige, gekaufte Gehäuse haben mindestens einen der folgenden Nachteile: 1. zu klein 2. zu groß 3. zu teuer Bei einigen Projekten habe ich die Gehäuse von alten Geräten verwendet. Die habe ich als defekt und/oder nicht mehr brauchbar aus dem www ersteigert. Ideal waren die nicht, aber preisgünstig. Wenn ich mal ein genau passendes Gehäuse haben wollte, wurde es aus Alu selber gebaut. Billiger wird das aber nicht. Das Material kostet nicht wenig wenn man alles kaufen muss. Aluminium ist teuer und die Kleinteile und Schrauben gibt es auch nicht umsonst. Man benötigt entsprechendes Werkzeug, ideal ist eine CNC-Portalfräse. Ein 2D-Drucker kann hier auch viel bewirken. Im Prinzip bestehen meine Gehäuse aus 2 Seitenteile, die mit 4 Quadratstangen aus Alu (8mm x 8mm) verschraubt  sind. Die Stirnfläche der Quadratstangen werden mit M3- Gewinde versehen. Weil ich für meine kleine Drehmaschine kein 4-Backen Futter habe, verwende ich eine Schablone (Buchse) um das Gewinde in die Stirnfläche zentrisch zu bohren. Chassis Platte unten, der Deckel, Die Frontplatte und die Rückwand werden werden ebenfalls mit M3-Schrauben und Gewinde an der Quadratstange montiert. Bei der Frontplatte klebe ich die Stangen mit Montagekleber von hinten auf das Frontblech damit keine Schrauben sichtbar werden. Das hat sich auch bewährt bei stark belasteten Blechen um ein Verbiegen zu verhindern. Die Montage der Bedienelemente: Damit Schrauben und Muttern auf der Front unsichtbar bleiben werden kleine Aluscheiben (oder Bleche) mit Senkkopfschraube hinter der Front geklebt. Siehe Foto! Thema Kleben Die normalen 2-Komponenten Kleber sind für die hier besprochene Klebung nicht geeignet weil dessen Klebkraft nicht ausreicht. Auch Kontaktkleber sind dafür nicht geeignet weil schlecht justierbar. Zum flächigen Kleben nehme ich den Montagekleber WEICON RK-1500. Dessen Klebkraft ist gigantisch solange der Klebespalt sehr dünn ist (0,1... 0,3mm). Auf einer Seite wird ein Aktivator aufgetragen, mindestens 5 Minuten ablüften lassen, auf der anderen den Kleber und dann schnell fest zusammendrücken. Man muss sich dabei beeilen, nach wenigen Sekunden ist kein justieren mehr möglich. Diese wenigen Sekunden haben einen Vorteil: man kann solange justieren und festhalten bis die gewünschte Position stimmt. Zum justieren einer LCD von Vorteil. Mit diesen Kleber habe ich meine CNC-Portalfräse montiert. Ist dort im Artikel “Probleme beim Kleben” näher beschrieben. Hier ist ein LCD-Modul mit CPU-Print auf ein Regal montiert und dann auf die Frontplatte geklebt. Dieses Regal habe ich mit meinen 3D-Drucker gefertigt.  Auch hier war die Justierung auf die exakt nötige Stelle wegen der Eigenschaft des Klebers möglich.   Das weiße Teil wurde mit dem 3D-Drucker gemacht. Damit konnte die Anzeige mit den Klebstoff auf die richtige Stelle geschoben und dann solange Festhalten bis der Kleber merklich fest wird.